Für diesen Artikel begaben wir uns auf eine ungewöhnliche Reise durch Italiens „Knopftal“. Hier wird Metall in einer Mischung aus Tradition, Handwerkskunst und einem Hauch von Glamour in ein unverzichtbares Accessoire für unsere Sandalen gegossen.
Viele wissen vermutlich, dass jedes Paar Birkenstocks rund 50 menschliche Handgriffe durchläuft. Denn für die Herstellung unserer funktionalen Schuhe und Sandalen müssen die einzelnen Komponenten ausgebreitet, zugeschnitten, geformt, geglättet, festgesteckt und verklebt werden. Was die meisten jedoch nicht wissen: Auch unsere Schnallen gehen durch die geschulten Hände von fünfzehn verschiedenen Arbeitern, die einen gewöhnlichen Zamak-Barren in ein Accessoire verwandeln, das heute zu den Bestsellern unserer Kollektion gehört. Mittlerweile verfügt ein erheblicher Anteil unserer klassischen Damensandalen über unsere Big Buckle. Gar nicht mal so schlecht für ein Produkt, das erst 2017 auf den Markt kam.
Während die Fertigung unserer klassischen Schnallen weiterhin in unserem Werk in Markersdorf stattfindet, werden die größeren Ausführungen von einer kleinen Gruppe langjähriger Lieferanten produziert. Zwei davon haben wir in Italien besucht, um einen Blick hinter die Kulissen zu werfen. Fenili und Metalworks liegen gleich östlich von Bergamo in der Lombardei, nicht einmal fünf Kilometer voneinander entfernt. Nicht umsonst trägt die Region den Namen „Knopftal“ ...
Die erste Knopffabrik wurde hier 1867 vom Mailänder Unternehmer Edoardo Taccini errichtet. Den Standort wählte er nicht zufällig aus. „Wir liegen in der Nähe von Mailand, der Hauptstadt der italienischen Modehäuser, und Deutschland, einem unserer größten Märkte“, erklärt Marco Faustini, Geschäftsführer von Festina Lente. Dieses neue Werk wurde 2022 eingeweiht und gehört zu EU Design, einem Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Knöpfen, Verpackung, Trims und maßgeschneiderten Accessoires für die Bekleidungsbranche spezialisiert hat. Der 1999 gegründete Konzern betreibt eigene Produktionsstätten in China, Indien, Vietnam und Bangladesch und hat kürzlich mehrere italienische Unternehmen übernommen, darunter das 112 Jahre alte Fenili, das einen Teil unserer Big Buckles produziert. „Mehrere Flüsse fließen durch dieses Tal, und Wasser ist unverzichtbar für die Knopfherstellung, vor allem während der Schleif- und Polierphasen“, sagt Marco Faustini.
Die 1930er waren goldene Jahre für die Region. Damals exportierten Unternehmen jedes Jahr bis zu 2.700 Tonnen Knöpfe – fast 7 Millionen Knöpfe wurden weltweit verschifft. Doch die Globalisierung, die Auslagerung der Textilproduktion in Länder mit niedrigen Produktionskosten und die wachsende Konkurrenz aus Asien forderten allesamt ihren Tribut. Die Corona-Pandemie beschleunigte den Abschwung. „Seitdem hat sich die Zahl der Knopfhersteller halbiert“, weiß Faustini. „Heute sind vermutlich nicht einmal 50 übrig geblieben.“
Diejenigen, die überlebt haben, bedienen spezielle Nischen und verwenden häufig seltene oder hochwertige Materialien wie Horn, Perlmutt, Knochen oder Steinnuss, das auch als „pflanzliches Elfenbein“ bezeichnet wird. Viele dieser Firmen haben ihr Sortiment zudem erweitert – um Schmuck, Accessoires für führende Modelabels und eben – Schnallen.
Bei der Herstellung unserer Big Buckles befolgen alle unsere Lieferanten denselben minutiösen Prozess. Alles beginnt mit einer einfachen Skizze. „Unsere Kunden schicken uns eine Idee, ein Foto oder ein Muster und unsere technische Abteilung entwickelt daraus ein detailliertes technisches Design“, erzählt Samuele Tinti, Projektmanager bei Metalworks. „Nehmen wir zum Beispiel dieses 3D-Modell von Birkenstocks mattgoldener Big Buckle. Es enthält alle erforderlichen Daten für die Produktion.“ Zeit, die gemütlichen Büros der Designabteilung zu verlassen und sich in der Fabrik umzusehen.
In der brandneuen, 3.000 m2 großen Fertigungshalle von Festina Lente sind rund um die Uhr zwei Schmelzöfen im Einsatz. Acht Kilogramm schwere Barren aus Zamak – einer Zinklegierung, die für ihre Langlebigkeit und glatte Oberfläche bekannt ist – werden aus Belgien geliefert und hier 30 Minuten lang bei 400 °C in einem Elektroofen geschmolzen. Das flüssige Metall wird unter hohem Druck in eine Stahlform gepresst, in die zwei Schnallenformen eingraviert sind. Dieses als Druckguss bezeichnete Verfahren dauert nur wenige Sekunden. Eine einzige Maschine kann knapp 700 unserer Big Buckles pro Stunde produzieren.
Wenn die Schnallen aus der Presse kommen, sind sie noch immer glühend heiß – rund 200 °C. Sobald sie abgekühlt sind, entfernt ein Techniker den sogenannten Anguss – überschüssiges Metall, das nicht zum Formteil gehört –, denn der kann Verunreinigungen oder Reste vom Gussprozess enthalten. Die gegossenen Schnallen werden anschließend in einer mit grauen Gummikegeln gefüllten Trommel sechs bis acht Stunden lang geschleudert. Dieser Prozess poliert die Oberfläche und entfernt alle Kanten, Splitter oder Unebenheiten – die sogenannten „Graten“ –, um das Werkstück für die nächste Phase vorzubereiten: das Plattieren.
Zum Plattieren werden die Schnallen in Kunststofffässer in eine Reihe von Bädern getaucht – manche enthalten Kupfer, andere Messing oder weiße Bronze. Für unser goldenes Finish wird jede Schnalle für ein bis eineinhalb Stunden in jedes Bad getaucht, wo die Metallschichten mithilfe von elektrischer Spannung mit der Oberfläche verschmelzen. Nach dem Plattieren werden die Stücke eingesammelt und in einer weiteren, mit Sand gefüllten Trommel schonend getrocknet. Anschließend geht es ans Beschichten.
Diese Phase ist besonders arbeitsintensiv. In einer großen Werkstatt reihen mehrere Frauen die Schnallen sorgfältig auf Metallbleche auf. Von den 30-mm-Modellen passen 99 auf ein Tablett, bei den 40-mm-Versionen sind es nur 64. Je nach Ausstattung werden die Schnallen entweder von einem Spezialisten oder einem Roboter mit einer Schutzbeschichtung besprüht, um das gewünschte Finish zu erzielen. Dieser Prozess findet aufgrund der intensiven Lackdämpfe in geschlossenen Räumen statt. Hinter dem Arbeitsplatz entfernt eine spezielle Absaugwand bis zu 98 % der Farb- und Lackpartikel aus der Luft und sorgt so für mehr Sauberkeit und Gesundheitsschutz. Nach dem Trocknen wird jede Schnalle per Hand gewendet und ein zweites Mal beschichtet. Der Dorn aus Messing – das formbarer ist als Zamak – wird anschließend mit einem Werkzeug eingebaut, das aussieht, wie ein an der Wand befestigter Schraubenzieher. Ein geschulter Arbeiter montiert bis zu 400 Stück pro Stunde.
Für unsere raffiniertesten Schnallen sind weitere Herstellungsschritte erforderlich. Um mitzuerleben, wie unsere Perlmuttschnallen entstehen, verlassen wir Festina Lente und fahren wenige Minuten weiter zu Fenili. Das Werk befindet sich in einem kleinen Gewerbegebiet nordwestlich von Bergamo und beschäftigt rund 70 Mitarbeitende.
In der Halle, in der die Knöpfe hergestellt werden, liegt der Geruch von verbranntem Horn in der Luft. Maschinen rattern mit Volldampf. In einem leiseren Nebenraum liegen stapelweise 3 mm dicke Acrylplatten, die perlmuttartig dekoriert sind. Aus jeder Platte schneidet ein Hochpräzisionslaser 200 perfekte Rechtecke mikrometergenau aus. Mit einer Druckluftpresse wird jedes Rechteck im Thermoformverfahren in eine gewölbte Form gepresst. Ein zweiter Laser verleiht jeder Form die letzte Kontur, und ein letzter Laserstrahl graviert unser Logo auf die Oberfläche. Die Stücke werden per Hand poliert und anschließend über Nacht in einer Trommel poliert. Zum Schluss werden noch die Einsätze sorgfältig per Hand auf die Metallschnallen geklebt und geklammert – sie verleihen jeder Schnalle ihren charakteristischen perlmuttartigen Schimmer. Die fertigen Schnallen werden einzeln streng auf ihre Qualität geprüft und dann vorsichtig in Kartons verpackt. Die Kartons werden auf Paletten gestapelt und zu unseren Produktionsstandorten in Markersdorf und Bernstadt transportiert.
Unsere Big Buckles ergänzen das eindrucksvolle Portfolio unserer Lieferanten perfekt. Bei Metalworks führt eine markante schwarze Treppe hoch in einen Raum, in dem jedes Modell ausgestellt ist, das die Firma je produziert hat. Bei Fenili werden die Archive in Schränken aus Massivholz aufbewahrt, wie man sie aus alten Landhäusern kennt. Tausende von Schnallen, Knöpfen und Broschen werden hier gewissenhaft katalogisiert – jedes Stück wird per Hand auf braunen Karton aufgenäht und in dicken Leinenordnern aufbewahrt.
„Sie blicken hier auf über 100 Jahre unserer Firmengeschichte“, sagt Mara Mangili, Senior Account Manager bei Bottonificio Fenili. „2024 kamen zehn Designer von Birkenstock zu uns und stöberten stundenlang durch unsere alten Modelle. Ich würde mich freuen, wenn solche Besuche jedes Jahr stattfinden würden. Dieser kreative Austausch bringt neue Ideen hervor – zum Beispiel die Perlmuttschnalle, die zu einem ziemlichen Hit wurde. In der Zwischenzeit entwerfen wir neue Designs – wie diese gehämmerte Metallschnalle oder diese durchsichtige Version, gefüllt mit Korkgranulat. Keine davon kam bisher in die engere Auswahl, aber wer weiß – vielleicht irgendwann.“
Mit ihren Archiven wollen die Unternehmen im „Knopftal“ nicht nur die Vergangenheit bewahren, sondern auch zelebrieren. Sie greifen auf ihre Tradition zurück, um die Zukunft zu gestalten. Kennen wir das nicht irgendwoher?
